Ferromanganese 65 ad alto contenuto di carbonioper l'industria della fusione di impianti siderurgici
In effetti, lo standard generale per il ferromanganese al carbonio è che contenga dal 75% all'80% di manganese. Per adattarsi alle condizioni della materia prima del minerale di manganese di bassa qualità, il ferromanganese di carbonio di media qualità stipula marchi con un contenuto di manganese inferiore (il ferromanganese del forno elettrico contiene più del 65% di manganese e il ferromanganese dell'altoforno contiene più del 65% di manganese. Più del 50% di manganese). In passato, gli altiforni venivano utilizzati principalmente per fondere il ferromanganese al carbonio. Con lo sviluppo dell’industria dell’energia elettrica, l’uso dei forni elettrici è gradualmente aumentato.
Esistono due tipi di fusione di riduzione del ferromanganese: metodo del flusso (noto anche come metodo a basso contenuto di scorie di manganese) e metodo senza flusso (metodo ad alto contenuto di scorie di manganese). Il principio del metodo del flusso è lo stesso di quello della fusione nell'altoforno, tranne che per il riscaldamento viene utilizzata l'energia elettrica invece del coke.
Aggiungendo calce, si formano scorie ad elevata alcalinità (CaO/SiO2 è 1,3~1,6) per ridurre la perdita di manganese. La fusione senza flusso senza aggiunta di calce dà come risultato scorie a basso contenuto di ferro e fosforo e ricche di manganese con bassa alcalinità (CaO/SiO2 inferiore a 1,0) e alto contenuto di manganese. Questo metodo ha meno scorie, il che può ridurre il consumo energetico, e la temperatura delle scorie più bassa può ridurre la perdita per evaporazione del manganese. Allo stesso tempo, le scorie ricche di manganese del sottoprodotto (contenenti il 25-40% di manganese) possono essere utilizzate come materia prima per la fusione di leghe di manganese-silicio, ottenendo risultati più elevati. Tasso di recupero completo del manganese (oltre il 90%).
